日本の製造業では現場のデジタル化が急速に進んでいる。しかし、多くの現場が「データは集まるが活用できない」という壁に直面している。多種多様なメーカーのＰＬＣ・ＤＣＳなどの制御装置が混在し、データの形式や定義がバラバラだからだ。収集したデータも、活用できなければ宝の持ち腐れとなる。

この課題を根本から解決し、現場データをビジネスの価値を生み出す「使える」状態へ進化させるのが、次世代の工場ＤＸソリューションである。

同社のソフトウェア「Ａｎｙｄａｔａ２ＯＰＣＵＡ」の強みは、同社が提供するＯＰＣ Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ認証済みのＯＰＣ ＵＡ ＳＤＫ（開発キット）を使用しており、制御装置のデータをノーコードで収集。収集したデータをＯＰＣ ＵＡの標準化されたデータとして扱い、情報モデル（データの意味や構造を定義したもの）として活用できる。従来型のＯＰＣ Ｃｌａｓｓｉｃ通信の制御装置にも対応し、稼働データだけでなく、検査結果や指示・指図など、製造現場に必要な情報も上位システムと連携できる。工場ネットワークのＤＭＺ（隔離領域）にも対応し、安全なデータ連携を実現する。

さらに、ＯＥＥ（設備総効率）の算定基準やラインの停止要因など設備ごとに異なるデータの定義を工場全体で統一。ＭＥＳ（製造実行システム）やＳＣＡＤＡ（監視・制御システム）などの上位システムと、意味のあるデータ連携を実現し、生産性向上につなげる。

自社モデル設計ツール「Ｍｏｄｅｌｅｒ+」を活用すれば、情報モデルの設計から各設備データへのマッピングまで完結。設備ごとに異なる定義を共通化し、ラインや工場全体で横断的に活用できる「生きたデータ」へと変える。

導入・運用面の安全性と拡張性にも妥協はない。ノーコード設計により導入コストや導入期間を大幅に削減でき、クラウドとの連携もオプションとして柔軟に提供できる。

この実用性は、すでに自動車、食品、日用品消費財、医薬品などの先進工場で導入され、現場の生産性向上を支えている。バラバラだったデータを価値ある資産へ。工場現場データからＯＰＣ ＵＡへ。そして情報モデルが、工場の未来を大きく変えていく。